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检验在企业生产中的地位和作用
检验的定义
检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量， 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。
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关于检验的理解
在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。后来由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来， 成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行 。
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为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：
一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴；
二是认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主， 要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关” 的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。因此，预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关”通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品，避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验，严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。
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质量检验的基本职能
概括起来，检验包括以下四项具体工作：
度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器 。
比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。
判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。
处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选
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为此，质量检验必须具备下述条件：
要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍；
要有可靠和完善的检测手段；
要有一套作为依据而又明确的检验标准；
要有一套科学而严格的检验管理制度 。
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质量检验的基本职能
1.把关的职能：
把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环（4MIE）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100％的合格品，实际上是不太可能的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量， 但检验还是要存在的。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量 。
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2.预防的职能：
现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用 。
广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：
（1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的（备注：工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱，主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明）
（2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件）， 当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检）， 一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生 。
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4.改进的职能：
质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与提高产品质量的具体体现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚，质量信息也最灵通。他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果 。
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质量检验的主要管理制度
一、三检制：
所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
1.自检：
自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式 。
2.互检：
互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。
3.专检：
专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高； 其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。
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二、签名制：
签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考 。
三、质量复查制：
我国有些生产重要产品（特别是军工产品）的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，在产品检验入库后的出厂前， 要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。这种做法，对质量体系还不够健全的企业，还是十分有效的 。
四、追溯制：
在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题， 能及时反馈给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据 。
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追溯制有三种管理办法：
批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档 。
日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。
连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案 。
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1.质量统计：
质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础，也是进行质量考核的依据。根据上级要求和企业质量状况，质量检验可提出质量考核指标建议，上级考核指标亦可由上级直接规定。车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定项目和格式填写。
2.质量指标：
质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同，本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例，说明通常应予考核的质量指标体系 。
1.一次合格率/直通率：其公式为：
            直通率=（直通合格数/投入总数）*100%
由于许多电子工厂流水线生产特点（每日清理拉线），导致开工时的直通率为0或很小（机器尚未流到拉尾），而清拉时的直通率又大于100%或非常高，非常脱离生产的实际情况，因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算（比较真实反应生产的不良状况）
   直通率≈合格率=（检验合格总数/检验合格总数+不良总数）*100%
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2.一次交收检验合格率：其计算公式为：
一次交收检验合格率=（一次交检合格批次/产品交检总批数）* 100%
3.开箱合格率：其计算公式为：
开箱合格率=（开箱检验合格数/开箱检验总数）*100%
4.退机率：其计算公式为：
       退机率=（退回机器总数/出货总数）*100%
一般在许多企业而言，由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求，出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。
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六、不合格品管理
不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品（或称不良品），其中包括废品、返修品和回用品三类 。
在不合格品管理中，需要做好以下几项工作：
1.“三不放过”的原则，一旦出现不合格品，则应：
不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。
不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防， 提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量 。
不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。
“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能 。
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2.两种“判别”职能：
检验管理工作中有两种“判别”职能：
符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格， 这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担 。
适用性判别：适用性和符合性有密切联系，但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的，一般说， 两者是统一的，但也不尽然。人们可能有过这样的经验，一个完全合格的产品，用起来不一定好用，甚至完全不适用；反之，有的产品，检验指标虽不完全合格，但用起来却能使人满意。可能是由于用户的需求不同，也可能是技术标准的制定本身就不合理，或者有过剩质量。所以不合格品不一定等同于废品，它可以判为返修后再用，或者直接回用。这类判别称为适用性判别 。由于这类判别是一件技术性很强的工作，涉及到多方面的知识和要求，因此检验部门难于胜任，而应由不合格品审理委员会来审理决定。这类审理委员会在国外称为MRB（MateriaI Review Board），应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成，重要产品应有严格的审查程序和制度，比如我们常用的特采审批程序，就是采用MRB来完成这一审批过程的。 QC培训知识
分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：
报废，对于不能使用，如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理 。
返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交MRB审查。
返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。
.原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户， 得到用户的认可。
不合格品的现场管理：
不合格品的现场管理主要做好以下两项工作：
（1）不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如，有的企业在废品的致废部位涂上红漆，在返修品上涂以黄漆，在回用品上打上“回用”的印章等办法，以示区别 。
（2）不合格品的隔离对各种不合格品在涂上（或打上）标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库， 严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦发现动用废品，以假充真， 检验人员有权制止、追查或上报。隔离区的废品应及时清除和处理，在检验人员参与下及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁 。
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对不合格品要严加管理和控制，关键在于：
（1）.对己完工的产品，严格检查，严格把关，防止漏检和错检。
（2）.对查出的不合格品，严加管理，及时处理，以防乱用和错用。
（3）.对不合格的原因，应及时分析和查清，防止重复发生 。
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1.检验误差及其分类：
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的， 甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15％一20％。目前许多企业对检验人员的检验误差，还没有引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品，实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在检验误差。检验误差可以分为以下几类：
（1）技术性误差技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。这往往是由于缺乏必要的工艺知识， 检验技术不熟练，对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于缺乏检验经验等原因所造成 。
（2）情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差 。
（3）程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。如生产不均衡， 月初松、月末紧，加班加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放混乱， 标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而检验人员又不知道等原因造成的检验误差 。
（4）明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和，或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏 。
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2.检验误差的指标及考核方法
（1）检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：
漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户 。
.错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失 。
（2）测定和评价检验误差的方法
重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。
复核检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。
建立标准品，用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差 。
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质量检验的方式：
1.按检验的数量划分
（1）全数检验：
全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。但还要考虑漏检和错检的可能。全数检验有它固有的缺点：
第一， 检验的工作量大；
第二， 检验的周期长；
第三， 检验的成本高；
第四， 要求检验人员和设备较多；

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第五.较大的漏检率和错检率； 由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制， 检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。
第六.全检不适用于具破坏性检验项目 。
通常全检适用于下面几种场合：
精度要求较高的产品或零、部件；
对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；
手工操作比重大、质量不够稳定的工序；
一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零、部件）和工序；
采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选 。
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（2）抽样检验：
抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。例如将合格错判为不合